Deoarece aproape toate elementele de fixare comerciale sunt fabricate din oțel carbon și oțel aliat, se așteaptă ca elementele de fixare generale să prevină coroziunea. În plus, stratul de tratare a suprafeței trebuie să fie ferm atașat și nu poate cădea în timpul instalării și demontării. Pentru elementele de fixare filetate, învelișul trebuie să fie suficient de subțire, astfel încât firele să poată fi înșurubate în continuare după placare. În general, limita de temperatură a acoperirii este mai mică decât cea a materialului de fixare, astfel încât cerințele de temperatură de funcționare ale elementului de fixare trebuie luate în considerare.
Pentru tratarea suprafeței, oamenii se concentrează în general pe estetică și anticoroziune, dar funcția principală a elementelor de fixare este de a fixa piesele, iar tratamentul de suprafață are, de asemenea, un impact mare asupra performanței de fixare a elementelor de fixare. Prin urmare, atunci când alegeți tratamentul de suprafață, trebuie luat în considerare și factorul de performanță de fixare, adică consistența forței cuplului-preîncărcare de instalare.
Un designer de nivel înalt nu ar trebui să ia în considerare doar designul, ci și să acorde atenție măiestriei asamblarii și chiar cerințelor de protecție a mediului. Următoarea este o scurtă introducere la unele acoperiri utilizate în mod obișnuit pentru elemente de fixare, pe baza factorilor de mai sus, pentru referință de către practicienii în materie de fixare.
1: Electro-galvanizat
Electrogalvanizarea este cea mai comună acoperire utilizată pentru elementele de fixare comerciale. Este mai ieftin și are un aspect mai bun și poate fi găsit în negru sau verde militar. Cu toate acestea, performanța sa anticorozivă este medie, iar performanța sa anticorozivă este cea mai scăzută dintre straturile de zincare (acoperire). În general, testul de pulverizare cu sare neutră pentru zinc galvanizat este în termen de 72 de ore. De asemenea, sunt utilizați etanșanți speciali pentru ca testul de pulverizare cu sare neutră să dureze mai mult de 200 de ore. Cu toate acestea, prețul este scump, de 5 până la 8 ori mai mare decât al galvanizării generale.
Procesul de electro-galvanizare este predispus la fragilizarea cu hidrogen, astfel încât șuruburile de peste gradul 10,9 nu sunt în general galvanizate. Deși un cuptor poate fi folosit pentru a îndepărta hidrogenul după placare, pelicula de pasivare va fi distrusă la peste 60 de grade, astfel încât îndepărtarea hidrogenului trebuie efectuată după galvanizare și înainte de pasivare. Acest lucru are ca rezultat o operabilitate slabă și costuri ridicate de procesare. În realitate, fabricile de producție generală nu vor lua inițiativa de a elimina hidrogenul decât dacă sunt mandatate de anumiți clienți.
Consistența forței de prestrângere a cuplului a elementelor de fixare electro-zincate este slabă și instabilă și, în general, nu sunt utilizate pentru conexiuni în părți importante. Pentru a îmbunătăți consistența forței cuplu-preîncărcare, metoda de acoperire a substanțelor lubrifiante după placare poate fi, de asemenea, utilizată pentru a îmbunătăți și îmbunătăți consistența forței cuplu-preîncărcare.
2: Fosfatarea
Un principiu de bază este că fosfatarea este mai ieftină decât galvanizarea și are o rezistență mai slabă la coroziune decât galvanizarea. Uleiul trebuie aplicat după fosfatare, iar rezistența sa la coroziune are o relație excelentă cu performanța uleiului aplicat. De exemplu, dacă aplicați ulei antirugină general după fosfatare, testul de pulverizare cu sare neutră va dura doar 10 până la 20 de ore. Aplicarea uleiului anti-rugină de înaltă calitate poate dura până la 72 până la 96 de ore. Dar prețul său este de 2 până la 3 ori mai mare decât al uleiului de fosfatare obișnuit.
Există două metode de fosfatare utilizate în mod obișnuit pentru elemente de fixare: fosfatarea pe bază de zinc și fosfatarea pe bază de mangan. Fosfatarea pe bază de zinc are performanțe de lubrifiere mai bune decât fosfatarea pe bază de mangan, iar fosfatarea pe bază de mangan are o rezistență mai bună la coroziune și rezistență la uzură decât galvanizarea. Temperatura sa de funcționare poate atinge 225 grade Fahrenheit până la 400 grade Fahrenheit (107 ~ 204 grade). În special conectarea unor părți importante. De exemplu, șuruburile și piulițele bielei motorului, chiulasa, rulmentul principal, șuruburile volantului, șuruburile și piulițele roților etc.
Fosfatarea șuruburilor de înaltă rezistență poate evita, de asemenea, problemele de fragilizare cu hidrogen, astfel încât șuruburile de peste gradul 10,9 în domeniul industrial folosesc în general tratament de suprafață cu fosfatare.
3: Oxidare (înnegrire)
Black+oil este un strat popular pentru elementele de fixare industriale, deoarece este cel mai ieftin și arată bine până când uleiul se epuizează. Deoarece înnegrirea nu are aproape nicio capacitate anti-rugină, va rugini rapid fără ulei. Chiar și în prezența uleiului, testul de pulverizare cu sare neutră poate dura doar 3 până la 5 ore.
4: Electroplacare cu cadmiu
Rezistența la coroziune a acoperirii cu cadmiu este foarte bună, mai ales în mediul atmosferic marin, rezistența la coroziune este mai bună decât alte tratamente de suprafață. Tratarea lichidelor reziduale în timpul galvanizării cadmiului este costisitoare și costisitoare, iar prețul său este de aproximativ 15 până la 20 de ori mai mare decât al zincului galvanizat. Prin urmare, nu este utilizat în industriile generale și este folosit doar în anumite medii specifice. De exemplu, elementele de fixare utilizate pe platformele de foraj petrolier și aeronavele HNA.
5: Cromat
Placarea cu crom este foarte stabilă în atmosferă, nu se schimbă ușor culoarea și își pierde strălucirea și are duritate ridicată și rezistență bună la uzură. Utilizarea cromării pe elemente de fixare este în general în scopuri decorative. Este rar utilizat în domeniile industriale cu cerințe ridicate anti-coroziune, deoarece elementele de fixare bune cromate sunt la fel de scumpe ca oțelul inoxidabil. Numai când rezistența oțelului inoxidabil nu este suficientă, se folosesc elemente de fixare cromate.
Pentru a preveni coroziunea, cuprul și nichelul trebuie placate înainte de cromarea. Placarea cu crom poate rezista la temperaturi de până la 1.200 de grade Fahrenheit (650 de grade Celsius). Dar există și aceeași problemă a fragilizării hidrogenului ca galvanizarea zincului.
6: Nichelare
Folosit în principal în locuri care necesită atât anti-coroziune, cât și o bună conductivitate electrică. Cum ar fi bornele de evacuare a bateriei vehiculului etc.
7: galvanizare la cald
Galvanizarea la cald este o acoperire cu difuzie termică de zinc încălzită la lichid. Grosimea învelișului său este de 15 ~ 100 μm și este dificil de controlat, dar are o rezistență bună la coroziune și este utilizat în principal în inginerie. Există o poluare gravă în timpul procesului de galvanizare la cald, inclusiv deșeuri de zinc și vapori de zinc.
Datorită acoperirii groase, este cauzată problema fileturilor interne și externe ale elementelor de fixare care sunt greu de înșurubat. Datorită temperaturii galvanizării la cald (340-500C) nu poate fi utilizată pentru elemente de fixare peste gradul 10,9.
8: Infiltrare de zinc
Infiltrarea cu zinc este o acoperire metalurgică solidă cu difuzie termică a pulberii de zinc. Are o uniformitate bună, iar un strat uniform poate fi obținut în fire și găuri oarbe. Grosimea acoperirii este de 10~110μm, iar eroarea poate fi controlată la 10%. Rezistența sa de aderență cu substratul și performanța anticorozivă sunt cele mai bune dintre acoperirile de zinc (electrogalvanizate, galvanizate la cald, Dacromet). Procesul său de procesare este fără poluare și cel mai ecologic.
9: Dacromet
Nu există nicio problemă de fragilizare cu hidrogen, iar consistența cuplului-preîncărcare este foarte bună. Dacă prețul cromului și problemele de protecție a mediului nu sunt luate în considerare, este de fapt cel mai potrivit pentru elementele de fixare de înaltă rezistență cu cerințe ridicate anticorozive.
