Deoarece aproape toate elementele de fixare comerciale sunt fabricate din oțel carbon și oțel aliat, se așteaptă ca elementele de fixare generale să prevină coroziunea, în plus, tratamentul de suprafață al acoperirii trebuie să fie ferm atașat, nu poate cădea în timpul procesului de instalare și îndepărtare, pentru elementele de fixare filetate , învelișul trebuie să fie suficient de subțire pentru ca firul să poată fi totuși tors. În general, limita de temperatură a acoperirii este mai mică decât cea a materialului de fixare, deci este necesar să se ia în considerare și cerințele de temperatură de funcționare ale elementului de fixare. Pentru tratarea suprafeței, oamenii sunt în general preocupați de frumusețe și anticoroziune, dar funcția principală a elementelor de fixare este de a strânge piesele, iar tratamentul de suprafață are un impact mare asupra performanței de fixare a elementelor de fixare, așa că atunci când alegeți tratamentul de suprafață, factorii de De asemenea, trebuie luată în considerare performanța de fixare, adică consistența cuplului de instalare - forța de preîncărcare. Un designer de nivel înalt nu ar trebui să ia în considerare doar designul, ci și să acorde atenție capacității de fabricație a ansamblului și chiar cerințelor de mediu. Următoarea este o scurtă introducere a unor acoperiri utilizate în mod obișnuit pentru elemente de fixare în conformitate cu factorii de mai sus pentru referință de către practicienii în materie de fixare.
1: Galvanizare Galvanizarea este cea mai utilizată acoperire pentru elementele de fixare comerciale. Este mai ieftin și arată mai bine. Poate fi negru sau verde armat. Cu toate acestea, rezistența sa la coroziune este generală, iar rezistența sa la coroziune este cea mai scăzută din stratul de zincare (acoperire). Testul general de pulverizare cu sare neutră de galvanizare în termen de 72 de ore, există și etanșanți speciali, făcând testul de pulverizare cu sare neutră de mai mult de 200 de ore, dar prețul este scump, este de 5 până la 8 ori mai mare decât cel al galvanizării generale. Procesul de electrogalvanizare este ușor de a produce fragilizare cu hidrogen, astfel încât șuruburile de peste 10,9 nu sunt în general galvanizate. Deși poate fi dehidrogenat la cuptor după placare, dehidrogenarea trebuie efectuată înainte de pasivare după placare deoarece pelicula de pasivare va fi distrusă la mai mult de 60 de grade C. Deci operabilitate slabă, costuri mari de procesare. În realitate, instalația de producție generală nu se va dehidrogena în mod activ decât dacă este mandatată de un anumit client. Cuplul elementelor de fixare electrogalvanizate - consistența preîncărcării este slabă și instabilă, în general nu este utilizată pentru părți importante ale conexiunii. Pentru a îmbunătăți consistența cuplului-preîncărcare, metoda de acoperire a substanței lubrifiante după placare poate fi, de asemenea, utilizată pentru a îmbunătăți și îmbunătăți consistența cuplului-preîncărcare.
2: Fosfatarea, un principiu de bază, fosfatarea este galvanizată relativ ieftină, rezistența la coroziune este mai slabă decât galvanizarea. După ce fosfatarea ar trebui să fie acoperită cu ulei, nivelul de rezistență la coroziune și performanța uleiului are o relație excelentă. De exemplu, după fosfatare, se aplică ulei antirugină general, iar testul de pulverizare cu sare neutră durează doar 10 până la 20 de ore. Acoperirea cu ulei anti-rugină de înaltă calitate, poate ajunge la 72 până la 96 de ore. Cu toate acestea, prețul său este de 2 până la 3 ori mai mare decât al uleiului de fosfatare generală. Două fosfatări utilizate în mod obișnuit, fosfatarea zincului și fosfatarea manganului. Performanța de lubrifiere a fosfatării cu zinc este mai bună decât cea a fosfatării cu mangan, iar rezistența la coroziune și rezistența la uzură a fosfatării cu mangan sunt mai bune decât cea a galvanizării. Poate fi folosit la temperaturi cuprinse între 225 și 400 de grade Fahrenheit (107 până la 204 de grade Celsius). În special conectarea unor părți importante. De exemplu, șuruburi de biele, piulițe, chiulase, rulmenți principali, șuruburi de volantă, șuruburi de roată și piulițe ale motorului. Fosfarea șuruburilor de înaltă rezistență poate evita, de asemenea, problema fragilizării cu hidrogen, astfel încât, în domeniul industrial, șuruburile de peste 10,9 sunt în general tratate cu suprafață de fosfatare.
3: Înnegrirea oxidată (înnegrită) + ungerea este o acoperire populară pentru elementele de fixare industriale, deoarece este cea mai ieftină și arată bine înainte de a se epuiza uleiul. Deoarece înnegrirea nu are aproape nicio capacitate anti-rugină, va rugini rapid după lipsa uleiului. Chiar și în stare de ulei, testul de pulverizare cu sare neutră poate ajunge doar la 3 până la 5 ore.
4: placarea cu cadmiu, acoperirea cu cadmiu, rezistența la coroziune este foarte bună, în special în mediul marin, rezistența la coroziune este mai bună decât alte tratamente de suprafață. Costul de tratare a lichidelor reziduale în prelucrarea placajului cu cadmiu este mare și costul este mare, iar prețul acestuia este de aproximativ 15 până la 20 de ori mai mare decât al electrogalvanizării. Prin urmare, nu este utilizat în industria generală și este folosit doar în anumite medii specifice. De exemplu, utilizat în platformele de foraj petrolier și elementele de fixare a aeronavelor maritime.
5: acoperirea cu crom crom galvanizat în atmosferă este foarte stabilă, nu se decolorează ușor și își pierde strălucirea, duritate ridicată și rezistență bună la uzură. Utilizarea cromării pe elemente de fixare este, în general, utilizată ca funcție decorativă. Este rar folosit în domeniile industriale cu cerințe ridicate de rezistență la coroziune, deoarece elementele de fixare cromate bune sunt la fel de scumpe ca oțelul inoxidabil, dar când rezistența oțelului inoxidabil nu este suficientă, se folosesc elemente de fixare cromate. Pentru a preveni coroziunea, cuprul și nichelul trebuie placate înainte de cromarea. Placarea cu crom poate rezista la temperaturi de până la 1200 de grade Fahrenheit (650 de grade Celsius). Cu toate acestea, are, de asemenea, aceeași problemă de fragilizare cu hidrogen ca și electrogalvanizarea.
6: Placarea cu nichel este utilizată în principal atât pentru anticoroziune, cât și pentru o bună conductivitate electrică. Cum ar fi terminalul principal al bateriei vehiculului.
7: Zinc prin scufundare la cald Zincul prin scufundare la cald este zinc încălzit la lichid sub stratul de difuzie termică. Grosimea stratului său este de 15 ~ 100 μm și nu este ușor de controlat, dar are o bună rezistență la coroziune și este utilizată în principal în inginerie. Procesarea zincului prin scufundare la cald este serios poluată, există deșeuri de zinc și abur de zinc și așa mai departe. Din cauza acoperirii groase, se pune problema că filetele interne și externe sunt greu de înșurubat în elementele de fixare. Datorită temperaturii de prelucrare a zincului prin scufundare la cald, (340-500C) nu poate fi utilizat pentru elemente de fixare peste 10,9 nivel.
8: Acoperire cu difuzie termică metalurgică solidă din pulbere de zinc, zincare. Uniformitatea este bună, iar stratul uniform poate fi obținut în filet și orificiu oarbă. Grosimea acoperirii este de 10~110μm, iar eroarea poate fi controlată la 10%. Rezistența sa de legare și proprietățile anticorozive cu substratul sunt cele mai bune în acoperiri cu zinc (electrogalvanizare, zinc prin scufundare la cald, dacromet). Procesul său de procesare este fără poluare și cel mai ecologic.
9: Dacromet nu are probleme de fragilitate cu hidrogen, iar performanța consistenței cuplului-preîncărcare este bună. Dacă nu luați în considerare problemele legate de crom și protecția mediului, este de fapt cel mai potrivit pentru elementele de fixare de înaltă rezistență cu cerințe ridicate de protecție la coroziune.
